자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

 

자동차 산업의 부품 개발 방식이 변하고 있습니다. 더 이상 금형 기반의 대량 생산에만 의존하지 않고, 빠르게 변화하는 시장과 소비자의 요구에 맞춰 유연하고 효율적인 디지털 제조 방식으로 전환되고 있습니다. 이 변화의 중심에는 산업용 SLA 3D프린팅 기술이 있습니다.

 

글룩(GLUCK)은 실제 자동차 외장 부품 중 하나인 ‘휀다(Fender)’를 산업용 SLA 3D프린팅 기술로 제작하는 프로젝트를 통해, 3D프린팅이 자동차 튜닝 및 맞춤형 부품 제작의 ‘실전’에 얼마나 가까워졌는지를 보여줍니다.

이미지 출처: 글룩

정밀함의 차이: 휀다(Fender) 제작으로 증명된 기술력

휀다는 차량 주행 시 발생하는 강한 공기 저항을 직접 받아내야 하는 부품으로, 강성과 경량성은 물론 공기 흐름을 최적화하는 미세한 곡면 설계까지 요구됩니다. 전통적인 방식으로는 이 복잡한 형상을 구현하기 위해 고비용의 금형과 오랜 제작 기간이 필요했고, 사소한 곡률을 조정하려 해도 전체 금형을 새로 제작해야 하는 비효율적인 한계가 있었습니다. 

 

글룩은 산업용 SLA 3D프린팅으로 이 문제를 해결합니다. 복잡한 형상을 빠르고 정밀하게 출력할 뿐만 아니라, 설계 데이터만 수정하면 즉시 다음 부품 제작이 가능해 개발 리드타임을 획기적으로 단축시킵니다. ±50μm 수준의 고정밀 출력 기술은 자동차 외장 부품에서 요구되는 Class-A 표면 품질을 최소한의 후가공만으로 구현하며, 반복 생산에서도 첫 번째와 마지막 부품의 품질 편차가 거의 없는 높은 신뢰성을 확보합니다.

튜닝 파츠부터 전기차 부품까지, 무한한 활용 가능성

3D프린팅 기술은 이제 목업 제작을 넘어, 실제 차량에 장착되는 기능성 부품 제작으로 그 영역을 확장하고 있습니다. 특히 디자인 자유도와 고객 맞춤형 수요가 큰 튜닝 파츠 및 특장차 부품 시장에서 새로운 표준으로 자리 잡고 있습니다.

에어로 파츠(Aero part)

 

특히 전기차 수요가 늘어나면서 3D프린팅의 역할은 더욱 중요해지고 있습니다. 전기차는 공기저항을 최소화하는 에어로 파츠(Aero part)나 배터리 효율을 높이기 위한 경량 부품, 실내 정숙성을 위한 맞춤형 내장재등의 수요가 높습니다. 글룩의 3D프린팅은 이러한 다품종 소량생산에 최적화된 솔루션으로, 새롭게 열리는 전기차 튜닝 시장을 선도할 핵심 기술로 주목받고 있습니다.

 

나아가 내구성과 기능성이 요구되는 커넥터 하우징이나 내부 브라켓과 같은 실장 부품부터, 생산 라인의 효율을 극대화하는 맞춤형 지그(Jig)와 픽스처(Fixture)에 이르기까지. 기존 금형 방식이 가졌던 리드타임, 최소 생산 수량(MOQ), 초기 투자 리스크의 장벽을 뛰어넘는 실질적인 대안으로 시장에서 그 가치를 인정받고 있습니다.

휀다 3D프린팅

 

산업용 SLA 3D프린팅, 자동차 산업에서의 확장 가능성

• 디자인 통합(Integrated Design)을 통한 일체형 파츠 구현
  부품 간 조립 구조를 최소화하고, 곡률 중심의 외형을 일체형으로 구현하여 경량화 및 내구성 향상 실현
  
  
• 시리즈 생산 및 PVT 대응력 강화
  수십~수백 개 규모의 생산검증 단계에서도 품질 일관성을 유지하며, 간이금형 없이 브릿지 생산이 가능
  
  
• 튜닝 및 커스터마이징 시장 대응력
  고객 요구에 맞는 맞춤형 외장 디자인을 설계부터 출력까지 빠르게 제공, 금형 없이도 다양성 확보
  
  
• 로봇, 전자기기, 특장차 부품 등으로의 응용 확대
  휀다를 포함한 자동차 외장재 외에도, 복잡한 하우징 구조를 요구하는 로봇 및 커넥터류 부품까지 확대 적용 가능

BMW - i8 로드스터의 루프 브래킷

하이엔드 브랜드는 이미 미래를 달리고 있다

BMW, 포르쉐, 부가티와 같은 하이엔드 브랜드들은 이미 DfAM(적층 제조 특화 설계)과 3D프린팅 기술을 활용해 고성능 브레이크 캘리퍼, 피스톤 등 고부가가치 부품을 직접 생산하고 있습니다. 이를 통해 경량화, 성능 향상 등 기존 기술로는 불가능했던 혁신을 실현하고 있습니다.

 

글룩은 이러한 제조 방식의 핵심 원리를 SLA 기반 3D프린팅 기술에 적용하여, 합리적인 비용으로 부품 통합, 경량화, 성능 최적화를 가능하게 하는 고객 맞춤형 제조 환경을 제공합니다.

 

 

 

글룩이 제시하는 제조의 미래

대한민국 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 제조 인프라를 갖춘 글룩은 소재, 하드웨어, 소프트웨어, 후처리 공정까지 모든 제조 요소를 하나의 시스템으로 유기적으로 통합해 운영합니다. 특히 독자적인 품질 표준화 프로세스로 데이터 기반 보상 설계, 장비 튜닝, 소재 및 소프트웨어 세팅, 자동화된 후처리까지 일괄된 공정 품질을 유지하며, 반복 생산에서도 처음과 마지막 출력물 사이의 품질 편차를 최소화합니다.

 

또한 글룩은 단순 출력 서비스에 그치지 않고, DfAM(Design for Additive Manufacturing) 기반의 설계 최적화 컨설팅 역량을 통해 고객이 원하는 기능적 목적과 제조 효율성을 동시에 충족할 수 있는 맞춤형 제조 솔루션을 제공합니다.

이는 고객의 제품 개발 초기 단계부터 실제 생산까지 연결된, 보다 전략적인 3D프린팅 활용 방식으로 자리 잡고 있습니다.

 

“자동차 산업, 3D프린팅을 '실전'에 도입할 최적의 타이밍”

 

이제 자동차 산업의 ‘실전’은 단순 시제품을 넘어, 생산검증(PVT) 단계에서 실제 양산 부품과 동일한 수준의 품질과 신뢰성을 검증할 수 있는 진보된 솔루션을 요구합니다. 3D프린팅은 더 이상 실험실의 도구가 아닌, 금형 없는 브릿지 생산(Bridge Production)을 가능하게 하여 개발 속도와 유연성을 극대화하는 가장 현실적인 제조 수단입니다.

 

글룩은 산업용 SLA 3D프린팅의 새로운 기준을 만들며, 대한민국 자동차 산업이 디지털 제조의 미래로 나아가는 여정에 가장 든든한 파트너가 될 것을 약속합니다.

 

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📩 제작 및 전문가 상담 문의: support@glucklab.com

 

 

 

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