미 해군이 42,000명에게 지급하는 '귀 스캔 맞춤 청력보호구', 개별 형상을 양산으로 바꾸는 방법

군에서 청력 손상은 가장 흔한 직무 관련 장애 중 하나로 꼽힙니다. 특히 항공모함 갑판이나 활주로처럼 소음이 극심한 환경에서 근무하는 인원에게 청력보호구는 필수 장비입니다. 그런데 문제는, 귀 모양이 사람마다 다르다는 점입니다. 잘 맞지 않는 보호구는 결국 착용하지 않게 되고, 착용하지 않는 장비는 아무리 좋아도 사람을 지켜주지 못합니다.최근 미 해군은 이 문제를 정면으로 다룬 조달 계약을 체결했습니다. Aware Defense가 해군 항공 인력을 위한 맞춤형 청력보호구와 통신용 이어플러그를 5년간 단독 공급하는 계약을 따냈고, 이 장비들은 개인의 귀를 3D로 스캔한 데이터를 바탕으로 적층제조 방식으로 제작됩니다. 초기 단계에서 2025년 9월부터 2026년 7월까지 6,373개의 맞춤 장비를 납품했고,..

협동로봇이 IMTS에서 새 세대로 진화하자, 로봇 외장 제조에 생긴 변화

최근 자동화 전시회나 로봇 업계 소식을 보면, 협동로봇(사람과 같은 공간에서 함께 일하는 로봇)의 세대 교체 주기가 눈에 띄게 빨라지고 있습니다. 스마트폰이 해마다 새 모델을 내놓듯, 로봇 플랫폼도 AI 연동·센서 확장·페이로드 향상을 앞세워 짧은 주기로 업그레이드되는 흐름이 자리 잡고 있습니다.이런 흐름을 상징적으로 보여준 무대가 미국 시카고에서 열린 IMTS(International Manufacturing Technology Show)입니다. 유니버설 로봇(Universal Robots)은 이 자리에서 AI 대응을 전면에 내세운 차세대 협동로봇 플랫폼 'Gen 7'을 공개했습니다. 더 높은 연산 성능과 확장성을 갖춰, 앞으로 로봇이 더 다양한 현장에 더 빠르게 투입될 수 있음을 예고한 발표였습니다...

자전거 선수들 사이에서 오래전부터 나온 이야기가 있습니다. "안장은 결국 자기 몸에 맞는 걸 찾아야 한다"는 말입니다. 앉는 자세, 골반 너비, 체중 분포가 사람마다 다르니 같은 안장이라도 누군가에겐 명품이고 누군가에겐 고통입니다. 그런데 최근 이 문제를 '더 좋은 표준 안장'이 아니라 '아예 사람마다 다른 안장'으로 풀려는 흐름이 나타나고 있습니다. 이탈리아의 안장 브랜드 셀레 이탈리아(Selle Italia)가 최근 선보인 신제품이 그런 사례입니다. 선수 개개인의 착좌 압력 데이터를 측정하고, 그 데이터에 맞춰 형상을 바꾼 안장을 3D프린팅으로 제작한다는 것입니다. 표준 사이즈 몇 종을 고르는 방식이 아니라, 압력 분포라는 개인 데이터가 곧 제품의 형상이 되는 방식입니다. 여기서 제조 관점의 질문이 ..

최근 로봇을 바라보는 시선이 조금씩 달라지고 있습니다. 물류창고의 운반 로봇이나 공장의 협동 로봇처럼 '일하는 기계'였던 로봇이, 이제는 공간에 놓이는 감성적인 오브제로도 등장하고 있습니다. 기능만큼이나 형태와 분위기가 중요해지면서, 로봇의 외장 디자인이 제품의 정체성을 좌우하는 사례가 늘고 있습니다. Batten & Kamp의 프로젝트 'Seeker'가 대표적입니다. 이 AI 로봇은 난초 한 송이를 담은 이동식 화병으로, 빛을 찾아 스스로 움직이며 사람의 관심을 끌도록 설계되었습니다. 로봇이 실용적 노동을 넘어 하나의 조형물이자 감정을 자극하는 오브제로 다뤄진 셈입니다.이런 흐름은 제조 관점에서 흥미로운 질문을 남깁니다. 이렇게 물량이 적고 디자인이 계속 바뀌는 감성 로봇이나 오브제의 외장은 대체 어떻..

지난 8월 28일, 서울창업허브 컨퍼런스홀에 3D프린팅으로 자신의 아이디어를 구현하고 싶은 대학생과 예비 창작자들이 모였습니다.올해로 세 번째를 맞은 ‘글룩 3D프린팅 오프라인 교육’ 현장입니다. 2024년 처음 시작한 이번 교육은 글룩의 대학 졸업전시 지원 프로그램과 연계해 매년 진행하고 있습니다. 올해는 약 250명의 학생이 참석해 3D프린팅 출력의 기본부터 제품화, 제조창업과 펀딩까지 함께 살펴봤습니다. 완성한 3D 데이터를 실제 출력물로 만드는 방법과 작품 이후의 가능성을 고민하는 학생들을 위해, 글룩이 제조 현장에서 쌓아온 경험을 교육에 담았습니다.지난해 50명에서 올해 250여 명으로, 전공이 다양해진 예비 창작자들과 함께2025년 제2회 교육에는 전국 10개 대학 13개 학과에서 약 50명의..

신발 한 켤레는 생각보다 복잡한 물건입니다. 갑피와 밑창, 쿠션과 아웃솔이 여러 겹의 접착제로 붙어 있고, 그 접착층은 나중에 신발을 재활용하거나 부품만 교체하기 어렵게 만드는 원인이 되기도 합니다. 최근 디자인·제조 업계에서는 이 '붙이는 방식' 자체를 다시 보는 흐름이 나타나고 있습니다. 디자이너 다니야르 우데르베코프(Daniyar Uderbekov)가 선보인 모듈형 무접착 스니커즈 'UDRB'는 그런 흐름을 잘 보여주는 사례입니다. 3D프린팅으로 만든 밑창과 아시아 전통 신발의 제작 방식을 결합해, 접착제 없이 부품을 끼워 맞추는 구조로 완성한 신발입니다. 밑창은 발의 형태와 움직임에 맞춰 곡면과 내부 구조를 설계했고, 갑피는 전통 장인의 손기술과 이어지도록 구성했습니다.여기서 제조 관점의 질문이..

새 스마트폰이 공개될 때마다 사람들의 관심은 카메라 화소나 칩 성능에 쏠립니다. 그런데 이번에는 조금 다른 곳에서 제조 업계가 술렁였습니다. 세계에서 가장 많이 팔리는 소비자 전자제품을 만드는 애플이, 새 아이폰의 한 부품을 3D프린팅으로 대량생산해 적용했다는 소식 때문입니다.화제가 된 부품은 폴더블 계열 힌지 커버였습니다. 손톱만 한 크기에 내부 구조가 복잡한 이 커버가, 시제품이 아니라 실제 판매되는 완제품에 3D프린팅으로 찍혀 들어간 것입니다. 과거 3D프린팅이 '목업 만드는 기술'로만 여겨졌던 것을 떠올리면, 이는 분명한 전환점입니다.여기서 자연스럽게 떠오르는 질문이 있습니다. 글로벌 대량생산 제품에 3D프린팅 부품이 정식으로 채택될 수 있을까요? 그리고 그것이 가능하다면, 복잡하고 작은 커버 부..