요즘 뉴스를 보면 글로벌 대기업부터 유니콘을 꿈꾸는 혁신 스타트업까지, 신제품 개발 과정에서 '3D프린팅'을 적극적으로 도입했다는 이야기를 심심치 않게 접할 수 있습니다. 애플, 테슬라, 나이키 같은 글로벌 기업은 물론이고, 국내의 기업들도 앞다퉈 3D프린팅 기술을 R&D와 양산 라인에 적용하고 있습니다. 도대체 왜일까요? 단순히 신기술이라서? 아니면 멋있어 보여서일까요? 아닙니다. 기업들이 움직이는 이유는 철저히 '비즈니스 경쟁력' 때문입니다. 치열한 시장 경쟁 속에서 누구보다 빨리 제품을 내놓고, 실패 비용을 최소화하며, 고객의 니즈에 딱 맞는 제품을 만들기 위한 가장 현실적이고 강력한 무기가 바로 산업용 3D프린팅이기 때문입니다. 오늘은 현장에서 수많은 기업과 협업하고 있는 글룩의 경험을 바탕으로,..

" 3D프린팅으로 제품을 만들면 가격은 얼마나 될까요? "" 시제품 말고 실제 판매할 제품도 정말 3D프린팅으로 제작 가능한가요? "" 3D프린팅으로 금형 없이 제품을 양산할 수 있을까요? " 3D프린팅 제작을 고려하는 분들이 가장 먼저 검색하고 궁금해하시는 질문들입니다.과거 단순한 목업 용도로만 여겨졌던 3D프린팅이 기술의 비약적인 발전으로 이제는 금형 없이 제품을 양산하는 시대를 열었습니다. 특히 표면이 매끄럽고 정밀도가 높은 SLA 방식은 다양한 산업 분야에서 최종 부품 생산의 핵심 기술로 자리 잡았습니다. 금형은 금형 제작 및 테스트 등 한 번 제작하기 위해서 기본적으로 수천만 원에서 수억 원까지 예산이 필요합니다. 시장에 출시하는 새로운 제품이 잘 팔릴지 검증하지도 못한 채로 매우 높은 초기..

최근 미국의 의료기기 전문 기업 '에어웨이 매니지먼트(Airway Management)'가 개발한 3D프린팅 구강 장치 'Nylon flexTAP'이 미국 FDA(식품의약국)의 승인을 획득했습니다. 이는 단순히 신제품 하나가 출시된 것을 넘어, 개인 맞춤형 의료기기(Personalized Medical Devices) 시장에서 산업용 3D프린팅 기술이 안전성과 효용성을 세계적으로 인정받았음을 의미하는 중요한 사건입니다 이 소식은 단순히 하나의 의료기기가 승인되었다는 사실을 넘어, 의료용 웨어러블 기기(Medical Wearables)와 헬스케어 산업이 나아가야 할 명확한 방향을 제시합니다. 바로 '개인 맞춤화(Personalization)'입니다. Part 1. FDA 승인 사례로 본 3D프린팅 의..

산업용 3D 프린팅 전문 서비스 기업 글룩이 2년 연속 주최하고있는 '2025 제2회 글룩 졸업전시 지원 프로그램(GLUCK UNIVERSITY)'이 성공적으로 종료되었습니다. 2024년 제 1회 졸업전시 프로그램 개최 이후 2회째를 맞이한 이번 지원 프로그램은 전년 대비 그 규모와 깊이를 확장하여 진행되었습니다. 4월 28일부터 5월 18일까지 인스타그램을 통해 진행된 모집 기간 동안, 전국의 수많은 디자인 및 공학 계열 학생들의 뜨거운 관심과 지원이 이어졌습니다. 이화여대, 홍익대, 건국대, 중앙대, 서울과기대, 국민대, 경희대 등 국내 디자인 및 공학 계열 10개의 대학, 13 학과가 선발되어 약 200명의 학생들이 이번 여정에 함께했습니다. 글룩은 학생들이 비용이라는 현실적인 장벽에 부딪혀 창..

세계 최초 광초음파 진단 장비 상용화 도전, 옵티코(Opticho)"개발 속도와 비용 효율을 동시에 잡다: Opticho × GLUCK 산업용 SLA 3D프린팅 사례”글룩(GLUCK)은 산업용 SLA 3D프린팅 서비스를 기반으로 국내외 파트너들과 함께 제품 개발의 혁신을 선도하고 있습니다.오늘 소개할 성공 스토리는 의료 진단기기 전문 기업”옵티코(Opticho)”의 이야기입니다. 기존 금형 제작 방식이 가진 높은 비용과 긴 리드 타임의 한계를 넘어, 글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션을 통해 어떻게 연구개발(R&D)의 자유도를 높이고 생산 효율성을 극대화했는지, 이를 가능하게 한 실제 적용 사례와 전문가들의 인사이트를 담았습니다. 고객사 소개업체명 : (주) 옵티코 Opticho- 포항공대에서 개발한 '광..

지난 27일 새벽, 대한민국 밤하늘을 가르며 쏘아 올려진 한국형 발사체 '누리호'가 네 번째 비행을 성공적으로 마쳤습니다. 이번 발사는 단순한 성공 이상의 깊은 의미를 지닙니다. 바로 체계종합기업인 한화에어로스페이스가 기체 제작을 전담하고 발사 준비 및 운용 과정에 본격적으로 참여하여, '민간 주도 우주 개발(New Space)'의 가능성을 실전에서 입증한 첫 사례이기 때문입니다. 특히 이번 성공의 이면에는 대한민국 우주항공 제조 기업들의 헌신적인 공헌이 있었습니다. 연료 탱크부터 엔진 지지 구조물, 발사체 신경망인 전기 커넥터와 단열재에 이르기까지, 수만 개의 부품이 오차 없이 결합되어야만 가능한 이 거대한 도전은 우리 제조 기업들이 보유한 세계적인 수준의 기술력과 생산 능력이 있었기에 가능했습니다. ..

슈퍼카의 차체를 단 60일 만에, 그것도 금형 하나 없이 만드는 일이 가능할까요? 영국의 전기 스포츠카 스타트업 LongBow Motors와 RYSE 3D가 만들어낸 'LongBow Speedster'는 바로 이 불가능해 보이는 도전을 현실로 만들었습니다. 이들은 세계 최초로 모든 외부 패널을 100% 3D프린팅으로 제작한 자동차 차체를 선보이며, 자동차 제조 역사에 새로운 이정표를 세웠습니다. 단순한 기술 과시용이 아닌, 수개월이 걸리던 금형 제작과 툴링 과정을 과감히 생략하고, 산업용 3D프린팅으로 디지털 설계 데이터(CAD)에서 곧바로 최종 부품 생산으로 직행하는 '다이렉트 제조(Direct Manufacturing)'의 시대가 열렸음을 알리는 신호탄입니다. 60일 만에 완성된 3D프린팅 차체 :..