영화·영상 촬영 현장에서 쓰이는 장비는 정밀도, 내구성, 그리고 현장 사용성이 핵심입니다. 최근에는 카메라 본체와 핵심 액세서리 제작에 산업용 3D프린팅을 적용해, 금형·가공 중심 공정이 가진 제약(비용, 리드타임, 소량 제작 한계)을 넘어서는 사례가 늘고 있습니다. 산업용 3D프린팅은 단순히 형태를 만드는 방식을 넘어, 부품 통합을 통해 더 가볍고 단순한 구조를 구현할 수 있기 때문입니다.
누구나 제작 할 수 있는 3D프린팅 오픈소스 카메라 - 'Infidex'
카메라 본체 전체를 3D프린팅으로 제작한 사례가 공개되었습니다. 러시아의 사진작가 데니스 아미네프(Denis Aminev)가 개발한 'Infidex 176 V'는 35mm 필름을 사용하는 파노라마 카메라로, 설계 데이터가 공유된 오픈 소스 프로젝트입니다.
① 3D프린팅으로 제작한 정밀한 설계
이 프로젝트는 빛 차단 설계와 필름 구동 정밀도 처럼 카메라 바디 제조에서 가장 까다로운 조건을 3D프린팅 설계로 해결하려고 시도했습니다. 약 2년간 5차례 설계 수정 끝에 기존 금속 부품을 3D프린팅 파츠로 대체했고, 캐논 FP 35mm SLR 내부 구조를 역설계해 3D프린팅에 최적화된 바디를 구성했습니다. 결과적으로 ‘전문가용 정밀 기기’를 개인이 설계·제작 가능한 가능성을 보여줍니다.
② 부품 통합을 통한 구조 단순화
기존 파노라마 카메라는 복잡한 기계 구조로 인해 부피가 크고 무거웠습니다. 하지만 3D프린팅 공정을 활용하면 여러 개의 개별 부품을 하나로 합치는 부품 통합이 가능합니다. 'Infidex 176 V'는 필름 카운터, 와인딩 샤프트, 필름 압착판 등을 3D프린팅으로 정밀하게 제작하여 부피를 줄였으며, 표준 36프레임 필름 롤에서 19장의 와이드 이미지를 안정적으로 촬영할 수 있도록 설계되었습니다.
3D프린팅 카메라 장비 : KASBAH 숄더 패드
'Infidex' 처럼 3D프린팅은 카메라 본체 제작뿐 아니라, 촬영 현장에서 발생하는 사용성 문제(피로, 압력, 발열)를 해결하는 핵심 카메라 부품 영역에서도 빠르게 확산되고 있습니다. 대표적으로 영국 카메라 액세서리 제조사 Bright Tangerine은 KASBAH 숄더 패드에 기존 스펀지/폼 패드 대신 3D프린팅으로 만든 격자 구조를 적용해, 장시간 촬영 시 착용 편의성을 높였습니다.
KASBAH의 핵심은 패드 내부를 구간별로 다르게 설계할 수 있다는 점입니다. 어깨에 직접 닿는 영역은 더 부드럽게, 하중을 지지해야 하는 영역은 더 단단하게 구성해 압력을 분산시키고, 장시간 촬영에서 발생하는 어깨 부담을 줄이도록 설계되었습니다. 또한 장비를 어깨에 메고 작업할 때 중요한 수평 유지 안정성에도 도움이 될 수 있습니다.
실제 현장에서 10년 이상 활동한 전문가들은 3D프린팅 격자 구조가 땀 배출과 열 분산에 효과적이라고 평가합니다. 개방형 격자 구조는 공기 순환을 원활하게 하여 신체 접촉 부위에 열기가 쌓이는 것을 방지하며, 이러한 설계는 작업자의 컨디션 유지와 장비 사용 효율성에 도움을 줍니다.
왜 3D프린팅으로 제작했을까요?
카메라 장비와 같은 정밀 기기 분야에서 산업용 3D프린팅 도입되는 이유는 단순히 속도가 빠르기 때문만이 아닙니다. 기존 제조 공법의 한계를 극복하고 제품의 본질적인 성능을 끌어올릴 수 있기때문입니다.
- 마이크로미터 단위의 정밀도: 글룩의 산업용 SLA 장비의 경우 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 오차 범위를 유지합니다. 이는 매우 정교한 기계 장치의 부품으로 즉시 조립 및 사용이 가능한 수준의 정밀함입니다.
- 부담없는 반복 테스트: 완벽한 제품이 나올 때까지 부담 없이 수정하고 출력할 수 있습니다. 이러한 반복 검증은 제품의 완성도를 극대화하는 R&D의 핵심입니다.
- 경량화 및 성능 향상: 여러 부품으로 나뉘어 있던 카메라 부품을 하나의 3D프린팅 구조물로 통합하여 무게는 줄이고 내구성은 높일 수 있습니다.
데니스 아미네프의 Infidex 카메라와 Bright Tangerine의 카메라 숄더리그 제작 사례는 산업용 3D프린팅이 정밀 기기 산업의 설계·제작 방식을 어떻게 바꾸고 있는지 보여줍니다.
이러한 변화 속에서 3D프린팅 서비스 기업의 역할도 달라지고 있습니다. 단순 출력 대행을 넘어, R&D 단계부터 설계 최적화에 참여하고, 양산과 시장 출시까지 연결되는 최종 제품 생산을 함께 책임지는 제조 파트너로 확장되고 있습니다.
글룩은 대량 생산이 가능한 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D 프린팅 스마트 팩토리를 기반으로 카메라 장비와 같은 정밀 기기부터 높은 내구성이 필요한 산업용 부품까지 효율적인 제조 솔루션을 제공합니다.
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3D-Printed Panorama Camera 'Infidex' and the Evolution of Filming Equipment
In the world of film and video production, equipment is defined by three pillars: precision, durability, and on-site usability. Recently, the industry has seen a rise in the application of industrial 3D printing for camera bodies and core accessories. This shift overcomes the traditional constraints of mold-based or machining-centric processes, such as high costs, long lead times, and the difficulties of small-batch production. Beyond just forming shapes, industrial 3D printing allows for "part consolidation," resulting in lighter and simpler structures.
'Infidex': The Open-Source 3D-Printed Camera for Everyone
A remarkable case has emerged where an entire camera body was manufactured using 3D printing. Developed by Russian photographer Denis Aminev, the 'Infidex 176 V' is a panoramic camera that uses 35mm film. Notably, it is an open-source project with all design data shared publicly.
① Precision Engineering via 3D Printing
This project tackled the most demanding challenges of camera body manufacturing—light-tight sealing and film-drive precision—through 3D printing design. After five design iterations over two years, traditional metal components were replaced with 3D-printed parts. By reverse-engineering the internal structure of a Canon FP 35mm SLR, the body was optimized for the 3D printing process, proving that individuals can now design and manufacture professional-grade precision instruments.
② Structural Simplification through Part Consolidation
Traditional panoramic cameras were often bulky and heavy due to complex mechanical structures. However, 3D printing allows for "part consolidation," merging multiple individual components into a single unit. The 'Infidex 176 V' integrates the film counter, winding shaft, and film pressure plate into 3D-printed parts, significantly reducing volume while ensuring the stable capture of 19 wide exposures on a standard 36-frame roll.
Enhancing On-Site Usability: The KASBAH 3D-Printed Shoulder Pad
Beyond camera bodies, 3D printing is rapidly expanding into core components that solve ergonomic issues such as fatigue, pressure, and heat. A prime example is the KASBAH Shoulder Pad by British camera accessory manufacturer Bright Tangerine. They replaced traditional sponge/foam padding with a 3D-printed lattice structure to enhance comfort during long shoots.
Customized Comfort through Variable Lattice Design
The core of KASBAH lies in the ability to design different zones of the pad with varying densities. Areas in direct contact with the shoulder are softer, while load-bearing regions are firmer. This distributes pressure effectively, reducing the burden on the operator and improving the stability of the rig's level.
Optimized Heat Dissipation for Professionals
Experts with over a decade of field experience have praised the 3D-printed lattice for its effectiveness in sweat drainage and heat dissipation. The open lattice structure facilitates airflow, preventing heat buildup at the point of contact with the body. This helps maintain the operator’s physical condition and improves overall workflow efficiency.
Why Choose Industrial 3D Printing for Precision Equipment?
The adoption of industrial 3D printing in the precision instrument sector is not just about speed. It is about overcoming the limits of traditional manufacturing to enhance the intrinsic performance of the product.
- Micrometer-Level Precision: GLUCK’s industrial SLA systems maintain an error range of up to ±50μm (0.05mm). This level of precision allows parts to be assembled and used immediately in sophisticated mechanical devices.
- Risk-Free Iterative Testing: Developers can modify and print designs without the burden of high costs until the product reaches perfection. This repetitive validation is the cornerstone of high-quality R&D.
- Lightweighting and Enhanced Durability: By consolidating multiple separate components into a single 3D-printed structure, weight is reduced while structural integrity is increased.
Conclusion: Your Manufacturing Partner for the Future
The cases of Denis Aminev’s Infidex camera and Bright Tangerine’s KASBAH shoulder rig demonstrate how industrial 3D printing is reshaping the design and production landscape of the precision equipment industry.
In this evolving environment, the role of 3D printing service providers is also transforming. Moving beyond simple print-on-demand services, they are becoming "Manufacturing Partners"—participating in R&D for design optimization and taking responsibility for the production of end-use products for market release.
GLUCK provides efficient manufacturing solutions, from precision instruments like camera gear to high-durability industrial parts, based on our SLA 3D printing smart factory—the largest of its kind in Korea, capable of mass production.
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References
[1] VoxelMatters, “An open-source 3D printed film camera has gained a dedicated following amongst the photography community,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/an-open-source-3d-printed-film-camera-has-gained-a-dedicated-following-amongst-the-photography-community/
[2] VoxelMatters, “KASBAH 3D printed shoulder rig offers camera operators greater comfort,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/kasbah-3d-printed-shoulder-rig-offers-camera-operators-greater-comfort/
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