전 세계인의 축제인 2026 밀라노·코르티나담페초 동계 올림픽의 열기가 뜨겁습니다. 0.01초의 차이로 승부가 갈리는 겨울 스포츠에서는 선수들의 피땀 어린 노력만큼이나 ‘기술’이 결정적인 변수가 되곤 하죠. 이번 올림픽에서는 얼음 트랙 위를 질주하는 미국 루지 국가대표팀 뒤에 전혀 예상치 못한 조력자가 있었습니다. 바로 미국의 레이싱 주관 단체 NASCAR입니다.
자동차 레이싱과 썰매, 언뜻 보면 어울리지 않는 조합처럼 보이지만, 이들을 연결한 핵심은 공기역학그리고 그 설계를 바탕으로 제조하는 산업용 3D프린팅입니다. NASCAR는 레이싱에서 축적한 공기역학 분석 역량과 3D프린팅 기반의 신속 제작 프로세스를 바탕으로, 선수 장비의 미세한 형상을 빠르게 검증·개선하며 기록 단축을 지원하고 있습니다.
레이싱 기술, 얼음판 위로 옮겨지다: NASCAR x USA 루지
NASCAR는 시속 300km를 넘나드는 스톡카 레이싱을 주관하며, 공기 저항을 제어하는 데 있어 세계 최고의 기술력과 데이터, 그리고 인프라를 보유하고 있습니다. 반면, 루지는 선수가 썰매에 누워 활주하는 종목으로 중력 가속도와 공기저항의 싸움이 기록의 전부입니다.
이 흥미로운 파트너십은 NASCAR의 차량 성능 부사장 에릭 자쿠지박사와 미국 올림픽 위원회(USOPC) 관계자의 만남에서 시작되었습니다. NASCAR의 첨단 시뮬레이션 기술을 루지 대표팀에 적용해 보자는 아이디어가 탄생한 것입니다.
왜 루지였을까요? 루지는 장비와 선수가 결합된 형태가 공기 저항에 가장 큰 영향을 미칩니다. 하지만 기존 루지 썰매 설계는 정밀한 데이터보다는 오랜 경험에 의한 감에 의존하는 경향이 컸습니다. 자쿠지 박사는 썰매의 높이를 낮추거나 미세한 형태를 수정하는 것만으로도 즉각적인 기록 단축이 가능함을 간파했습니다.
하지만 실제 선수를 데리고 수백 번의 시뮬레이션 실험을 하기에는 체력 소모와 부상 위험이 컸으며, 매번 썰매를 새로 깎아 테스트하는 것은 시간상 불가능했습니다. 이때 NASCAR 연구개발팀이 꺼내 든 해결책이 바로 ‘3D 스캐닝’과 ‘대형 3D프린팅’ 기술입니다.
0.001초를 잡기 위한 디지털 제조 프로세스
NASCAR R&D팀은 유타주 파크시티에서 열린 월드컵 현장에서 즉시 프로젝트를 가동했습니다. 이들의 작업 프로세스는 ‘역설계’ 및 ‘신속 프로토타이핑’ 과정의 정석을 보여줍니다.
Step 1: 정밀 3D 스캐닝
가장 먼저 선수와 기존 썰매의 형상을 디지털 데이터로 변환했습니다. NASCAR는 마커를 부착하지 않고도 선수들의 신체 포즈와 썰매의 미세한 굴곡을 완벽하게 스캔했습니다.
Step 2: CFD 기반 공기역학 시뮬레이션
스캔된 3D 모델은 가상 공간으로 옮겨집니다. 이후 CFD 분석(컴퓨터로 공기 흐름과 저항을 시뮬레이션하는 기법)을 통해 공기가 선수의 헬멧과 어깨, 그리고 썰매 날 주변을 어떻게 지나가는지 시각화하고, 공기 저항이 커지는 구간을 정밀하게 확인합니다. 이 과정에서 저항을 유발하는 난류가 발생하는 지점을 찾아 해당 형상을 미세 조정하며 설계를 반복적으로 개선합니다.
Step 3: 실물 크기 3D 프린팅
시뮬레이션 이후 실제 물리적 환경인 공기역학 성능 테스트에서의 검증이 필수적입니다. NASCAR R&D 센터 내에 신설된 3D 프린팅 랩에서 대형 3D프린팅장비를 가동하여 실물 크기의 선수 모형과 썰매를 제작했습니다.
여기서 중요한 포인트는 ‘모듈식 설계’입니다. 부위별로 나누어 출력한 덕분에 공기역학 성능 테스트 도중 특정 파트만 교체해가며 수십 가지 변수를 빠르게 테스트할 수 있게 되었습니다.
3D프린팅, 스포츠를 넘어 산업 전반으로
NASCAR와 미국 루지팀의 협업은 단순한 스포츠 기술 이야기를 넘어, 제조 산업 전반에 중요한 시사점을 던집니다. 산업용 3D프린팅이 ‘시제품 제작’ 단계에 머무르지 않고, 성능 최적화와 양산을 위한 필수 공정으로 빠르게 진화하고 있음을 보여주기 때문입니다.
- 개발 리드타임 단축: 과거에는 수개월이 걸리던 장비 개발이 3D프린팅과 복합재 제작 공정의 결합으로 수 주 단위로 단축됩니다.
- 데이터 기반 의사결정: 경험과 감에 의존하던 방식에서 벗어나, 3D 스캔 데이터와 시뮬레이션 결과를 바탕으로 설계를 반복 개선하는 정밀한 엔지니어링이 가능해졌습니다.
- 맞춤형 생산을 통한 성능 개선: 공기저항 개선이 중요한 자동차·항공·드론 등에서도, 산업용 3D프린팅은 고정밀 형상을 빠르게 구현하고 반복 검증할 수 있는 방법으로 적용 범위를 넓히고 있습니다.
2026년 동계 올림픽을 넘어 2034년 유타 올림픽까지 이어지는 이 파트너십은 데이터를 이용한 디지털 제조로 성능을 끌어올려 출시 속도를 0.01초라도 앞당기고, 효율을 1%라도 더 높이려면 기존 제작 방식의 한계를 넘어서는 제조 전략이 필요합니다.
GLUCK 3D프린팅 : 모빌리티 분야의 최종 부품 생산
NASCAR와 루지의 협업은 산업용 3D프린팅이 단순한 시제품 제작을 넘어, 데이터 기반의 성능 최적화와 최종 부품 양산의 필수 공정으로 진화했음을 보여줍니다. 글룩은 실제 모빌리티 튜닝 부품 제조 현장에서 품질로 증명하고 있습니다.
① 자동차 외장 부품: 휀더(Fender) 제작 사례
글룩은 실제 주행 환경의 까다로운 조건을 견뎌야 하는 자동차 휀더와 같은 외장 부품을 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작하며 최종 부품 생산 역량을 입증했습니다. 이는 3D프린팅이 시제품 단계를 넘어 실제 차량의 일부로서 기능할 수 있음을 보여주는 중요한 사례입니다.
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-> 자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품
자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품
자동차 산업의 부품 개발 방식이 변하고 있습니다. 더 이상 금형 기반의 대량 생산에만 의존하지 않고, 빠르게 변화하는 시장과 소비자의 요구에 맞춰 유연하고 효율적인 디지털 제조 방식으로
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② 전기자전거 튜닝 부품: 고성능 내열 레진 활용
전기자전거 시장에서도 글룩의 기술력은 빛을 발합니다. 자체 개발한 고성능 내열 레진(Jaws Gray)을 활용하여 제작된 배터리 커버, 브라켓 등은 한여름의 직사광선과 주행 중 발생하는 모터의 열을 견디며 안정성을 유지합니다. DfAM을 적용해 경량화와 강도를 동시에 확보한 이 부품들은 실제 라이딩 환경에서 탁월한 성능을 발휘하고 있습니다.
산업용 3D프린팅은 단순한 도구가 아니라, 혁신적인 설계를 즉각적으로 현실화하고 반복 검증의 리스크를 줄이는 가장 강력한 무기입니다.
NASCAR와 루지의 협업은 산업용 3D프린팅이 단순한 시제품 제작을 넘어, 데이터 기반의 성능 최적화와 대량생산의 필수 공정으로 진화했음을 보여줍니다. 이러한 흐름은 3D프린팅서비스기업이 단순 대행을 넘어 제조 파트너로서 설계 반복과 성능 검증의 중추적인 역할을 하고 있음을 시사합니다.
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-> 맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠
맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠
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References
[1] Motorsport.com, “How NASCAR is helping Team USA as they aim for gold in the Winter Olympics,” Motorsport.com. (online article).
Link: https://www.motorsport.com/nascar-cup/news/how-nascar-is-helping-team-usa-as-they-aim-for-gold-in-the-winter-olympics/10795118/
3D Printing and NASCAR Aerodynamics: The Secret Behind USA Luge’s 0.001-Second Edge at the 2026 Winter Olympics
The 2026 Milano-Cortina Winter Olympics are in full swing, and in the high-stakes world of winter sports—where victory is often decided by a mere 0.01 second—technology has become as crucial as the athlete's physical grit.
In this edition of the games, the USA Luge team has revealed an unexpected technical powerhouse behind their quest for gold: NASCAR.
While stock car racing and ice sledding may seem worlds apart, they are inextricably linked by two things: Aerodynamics and Industrial 3D Printing. By leveraging NASCAR’s world-class aerodynamic expertise and rapid manufacturing capabilities, the team is fine-tuning equipment to shave off those critical fractions of a second.
From Asphalt to Ice: The NASCAR x USA Luge Partnership
NASCAR operates at the pinnacle of aerodynamic control, managing stock cars that exceed 200 mph. Luge, conversely, is a sport where a rider lies flat on a sled, battling gravity and air resistance.
This partnership began when Dr. Eric Jacuzzi, NASCAR’s Vice President of Vehicle Performance, connected with the U.S. Olympic & Paralympic Committee (USOPC). The goal was simple: apply NASCAR’s advanced simulation tools to the luge sled.
Why Luge? In luge, the combination of the athlete’s body and the sled is the primary source of drag. Historically, sled designs relied on "tribal knowledge" and experience. Jacuzzi identified that even minor adjustments—such as lowering the sled's height or smoothing its contours—could lead to immediate performance gains.
However, testing with live athletes is physically exhausting and risky, and traditional manufacturing of new sled iterations is too slow. This is where 3D Scanning and Large-scale 3D Printing became the game changers.
The Digital Manufacturing Process: Chasing 0.001 Seconds
The NASCAR R&D team deployed a process that serves as a masterclass in Reverse Engineering and Rapid Prototyping.
- Precision 3D Scanning: Using advanced equipment from Digital Reality Scanning, the team captured the exact posture of athletes and the intricate curves of their sleds without the need for markers.
- CFD-Driven Aerodynamic Simulation: The scanned models were moved into a virtual environment for Computational Fluid Dynamics (CFD) analysis. This allowed engineers to visualize airflow over the helmet and sled runners, identifying turbulence zones that needed smoothing.
- Full-Scale 3D Printing: To validate the virtual data, the NASCAR R&D 3D Printing Lab utilized industrial printers (such as the Stratasys F900) to create full-scale athlete mannequins and sleds.
The key was modular design. By printing interchangeable parts, the team could swap out different helmet shapes or sled fronts during wind tunnel testing to evaluate dozens of variables in a single day.
3D Printing: Moving Beyond Sport into Global Industry
The collaboration between NASCAR and USA Luge demonstrates that Industrial 3D Printing has evolved beyond "prototyping" into an essential process for performance optimization and end-use production.
- Reduced Lead Times: Development cycles that once took months are now completed in weeks.
- Data-Driven Decisions: Design is no longer based on "feel" but on precise 3D scan data and simulation results.
- Mass Customization: High-precision geometries can be tailored to individual athletes and verified repeatedly.
GLUCK 3D Printing: Proven Excellence in Mobility Parts
Just as NASCAR uses 3D printing for Olympic glory, GLUCK provides high-performance solutions for the mobility industry, proving that 3D-printed parts can withstand real-world rigors.
① Automotive Exterior: Fender Production
GLUCK successfully manufactured automotive fenders—exterior parts that must endure harsh road conditions—using Industrial SLA 3D Printing. This serves as a vital case study showing that 3D printing can produce functional parts for the mobility sector, bypassing the need for expensive, time-consuming molds.
[Explore GLUCK’s case study of automotive tuning parts produced with industrial SLA 3D printing]
→ Automotive Tuning Parts with Industrial 3D Printing: Custom Components Without Molds
자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품
자동차 산업의 부품 개발 방식이 변하고 있습니다. 더 이상 금형 기반의 대량 생산에만 의존하지 않고, 빠르게 변화하는 시장과 소비자의 요구에 맞춰 유연하고 효율적인 디지털 제조 방식으로
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② E-Bike Components: High-Performance Heat-Resistant Resin
GLUCK’s proprietary "Jaws Gray" heat-resistant resin is utilized in the personal mobility market. Parts like battery covers and brackets can withstand direct summer sunlight and the heat generated by electric motors. By applying DfAM (Design for Additive Manufacturing), GLUCK ensures these parts are lightweight yet structurally superior.
[Explore GLUCK’s case study of e-bike tuning parts produced with industrial SLA 3D printing]
→ E-Bike Tuning Parts Created with Industrial 3D Printing for the Era of Custom Mobility
맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠
오늘날 전기자전거가 도시인의 라이프스타일을 반영하는 패션 아이템이자 개성을 표현하는 수단이 되며, 기성 부품을 넘어 자신만의 스타일과 성능을 추구하는 라이더들을 위한 프리미엄 튜닝
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he NASCAR and USA Luge partnership proves that the future of manufacturing lies in "digital over manual, and data over intuition."
Whether it’s on an Olympic ice track or a commercial production line, the ability to iterate designs instantly and reduce manufacturing risk is the ultimate competitive advantage. This trend signifies that 3D Printing Service Providers are no longer just vendors—they are strategic manufacturing partners essential for performance verification and mass production.
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References
[1] Motorsport.com, “How NASCAR is helping Team USA as they aim for gold in the Winter Olympics,” Motorsport.com. (online article).
Link: https://www.motorsport.com/nascar-cup/news/how-nascar-is-helping-team-usa-as-they-aim-for-gold-in-the-winter-olympics/10795118/
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