100만 파트 생산이 증명하는 산업용 3D프린팅
누적 100만 파트 생산은 하루아침에 이루어진 결과가 아닙니다. 이는 수많은 산업 분야에서 3D프린팅의 품질, 납기, 비용 경쟁력을 인정받았다는 뜻입니다.
[글룩(GLUCK) 누적 생산 데이터]
※ 누적 생산 제품 수: 1,000,000 파트 (100만 개)
※ 누적 레진 사용량: 84,000kg (84톤)
※ 누적 생산 빌드: 약 13,000회
이러한 누적 수치는 단순한 생산량을 넘어, 글룩의 품질 안정성과 양산 역량을 직접적으로 증명합니다.
품질의 안정성
100만 개의 파트를 생산하며 축적된 데이터는 곧 품질을 보장합니다. 어떤 형상이든 최적의 공정 변수를 찾아내어, 사출 성형에 버금가는 표면 품질과 정밀도를 구현합니다.
검증된 양산 능력
13,000회 이상의 빌드 운영을 통해 대규모 프로젝트도 안정적으로 소화할 수 있는 글룩의 SLA 3D 프린팅 스마트 팩토리 운영 노하우가 축적되었습니다.
레진 84톤, 상상이 되시나요?
84톤을 물의 양으로 환산하면 약 84,000리터에 해당합니다. 이는 우리가 편의점에서 흔히 보는 500mL 생수병으로 따지면 약 16만 8천 병, 가정용 2L 생수병으로는 무려 4만 2천 병을 가득 채울 수 있는 양이며, 거대한 10,000L 급수차(물탱크 트럭) 8~9대를 동원해야 실어 나를 수 있는 규모입니다.
84톤의 레진이 모여 글룩의 'SLA 3D프린팅 누적 생산 100만 파트 돌파'라는 기록을 세웠습니다.
3D프린팅이 더 이상 시제품제작에 머무르지 않고, 실제 산업 현장에서 쓰이는 최종 양산 부품 생산 기술로 완전히 자리 잡았음을 증명하는 지표입니다. 단일 빌드에서 수십, 수백 개의 부품을 동시에 생산해 내는 산업용 3D프린팅의 공정 특성 덕분에, 우리는 제조 산업의 중심에서 '대량 생산' 으로 시작하여 '맞춤형 대량 생산'으로 성공적으로 전환하고 있습니다.
양산 노하우로 견고해진 3D 프린팅 스마트 팩토리
이 모든 기록의 중심에는 경기도 파주에 위치한 글룩의 두 개의 스마트 팩토리가 있습니다. 이곳은 단순한 공장이 아닌, 설계부터 양산까지 이어지는 디지털 제조의 전초기지입니다.
- 제1팩토리 (대형·범용 생산): 600mm급 및 1,000mm급 초대형 산업용 SLA 장비들이 24시간 쉴 새 없이 가동됩니다. 자동차 범퍼 같은 대형 부품이나, 수천 개의 소형 부품을 한 번에 생산하는 대량 생산의 허브입니다.
- 제2팩토리 (엔지니어링 특화): 내열성, 고강도 등 제품의 특성과 적용 산업에 따라 엔지니어링 레진에 최적화된 600mm, 800mm급 최신 장비를 단계적으로 확장하며 정교한 출력물을 완성하고 있습니다.
특히 글룩의 가장 큰 강점은 DfAM 컨설팅입니다. 3D프린팅에 최적화된 설계를 제안하여 경량화, 일체화, 비용 절감이라는 가치를 고객에게 함께 제공합니다.
로봇, 소비재부터 타이어 제조 공정 혁신까지
글룩이 달성한 누적 생산 100만 파트는 특정 분야에 국한되지 않고 로봇, 전자, 자동차, 의료, 소비재 등 국내 산업 전반에 걸쳐 적용되었습니다. 각 산업군은 3D프린팅의 DfAM(적층제조특화설계), 리드타임 단축, 온디맨드 생산의이점을 활용하여 기존 제조 방식의 한계를 극복하고 있습니다.
로봇 및 전자 산업
로봇의 외장재나 커버 부품은 복잡한 곡면 디자인과 경량화가 필수적입니다. 글룩은 3D프린팅 제조 컨설팅은 DfAM 설계를 적용하여 부품 수를 줄여 조립 공정을 간소화하고, 중량을 감소시켜 로봇의 에너지 효율을 향상시킵니다.
자동차 및 의료 산업
신차 개발 및 의료 기기 시제품 제작 단계에서 기존의 CNC 가공이나 금형 제작은 높은 비용과 긴 리드타임이 소요됩니다. 글룩의 3D프린팅 대량 생산 시스템은 개발 기간을 단축하고, 기업의 R&D 효율성을 높이는 데 기여하고 있습니다.
문화 및 소비재 산업
국립중앙박물관의 전통문화 상품이나 브랜드 한정판 굿즈 등 다품종 대량 생산이 필요한 분야에서도 활용도가 높습니다. 3D프린팅 제조를 통해 재고 부담 없이 시장 반응에 따라 즉시 추가 생산이 가능한 제조 환경을 구축합니다.
제조 공정 혁신, 3D프린팅 타이어 마스터모델
특히 글룩의 기술력은 단순 부품 생산을 넘어, 복잡한 전통 제조 공정을 디지털로 전환하는 데에도 성과를 내고 있습니다. 대표적인 사례가 바로 '타이어 마스터모델' 제작 프로젝트입니다.
SLA 3D프린팅 기술을 활용해 기존 19단계에 달하던 제작 공정을 10단계 이하로 축소했습니다. 이에 따라 마스터모델 제작 시간은 기존 120시간에서 30시간으로 약 75%(1/4 수준) 단축되었습니다. 수작업 가공 과정을 디지털 데이터 출력으로 전환함으로써 생산 속도를 획기적으로 높인 결과입니다.
① 공정·리드타임 단축: 기존 19단계 → 10단계 이하, 제작시간 120시간 → 30시간(약 75%↓) .
② 정밀·품질 균일: 산업용 SLA로 ±0.06mm 이내 정밀도 확보, 작업자 편차 없이 안정적 품질 공급 .
③ 친환경 제조 공정 구축 : 적층 제조로 폐기물 최대 95%↓, 탄소 배출 약 79%↓
타이어 마스터모델 제작 공정이 어떻게 단축됐는지, 아래에서 더 자세히 확인해보세요!
3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.
3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.
타이어 제조 공정의 첫 시작은 타이어 금형제작이며, 타이어 금형제작 공정에서 가장 첫 단계는 타이어 마스터모델 제작입니다. 타이어 산업은 수십 년간 정밀 가공 중심의 공정 체계를 선호해
gluckblog.com
글로벌 생산 거점 , 마더 팩토리(Mother Factory)
글룩은 100만 파트 생산을 통해 축적된 방대한 제조 데이터와 공정 노하우를 바탕으로, 향후 글로벌 3D프린팅 생산 거점의 기준이 될 ‘마더 팩토리’ 구축을 준비하고 있습니다.
국내 최대 규모의 3D프린팅 팩토리를 운영하며 축적한 제조 생산 경험은 단기간에 모방하기 어려운 핵심 자산입니다. 글룩은 단순한 출력 서비스를 넘어, 다양한 산업의 고객을 위한 글로벌 제조 파트너로 성장할 것입니다.
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