의료기기 시장에서 가장 어려운 제품군 중 하나는 '환자마다 다른' 제품입니다. 발 모양이 사람마다 다르듯, 맞춤 보조기(orthotics)는 애초에 표준 규격이라는 개념이 성립하지 않습니다. 그동안 이 분야는 폼 인상 박스로 발을 뜨고, 기공소가 손으로 다듬는 방식에 오래 의존해 왔습니다. 느리고, 오차가 잦고, 규모를 키우기 어려운 구조였습니다. 그런데 최근 3D프린팅 산업 매체 3DPrintingIndustry의 보도에 따르면, 샌프란시스코 기반 의료기기 스타트업 Hike Medical이 시드·시리즈A로 총 2,250만 달러를 유치했습니다. 이들은 임상 소프트웨어와 자체 생산을 수직 통합한 맞춤 보조기 플랫폼을 확장하고 있으며, 일리노이주 피오리아에 600대 이상의 3D프린터를 24시간 가동하는 시설..

모빌리티 부품 설계에서 무게는 늘 마지막까지 붙잡고 씨름하는 변수입니다. 특히 적재량이 빠듯한 소형 차량일수록 셸(외피 구조물) 하나의 무게가 프로젝트의 성패를 가르곤 합니다. 최근 대형 3D프린팅 기술이 이 무게 싸움에 실질적인 해법을 제시하면서, 커버와 하우징 같은 외피 부품의 설계 방식 자체가 바뀌고 있습니다.3D프린팅 전문 매체 3D Printing Industry 보도에 따르면, 이탈리아 라이더 프란체스코 푸를라니(Francesco Furlani)는 3륜 소형차 피아지오 Ape TM 703에 대형 3D프린팅으로 만든 캠퍼 바디를 얹고 이탈리아에서 노르웨이 노르카프(North Cape)까지 4,500km 넘는 여정을 완주했습니다. 핵심은 셸의 무게였습니다. 유사한 유리섬유 구조물이 약 200kg인..

지난 몇 년간 3D프린팅 업계의 화두는 "누가 더 좋은 장비와 소재를 갖추느냐"였습니다. 정밀도가 높은 프린터, 새로운 레진과 파우더, 자동화된 슬라이서까지 — 이 '스택'을 얼마나 빨리 쌓느냐가 경쟁의 기준처럼 여겨졌습니다. 그런데 최근 열린 한 전시회는, 그 스택 자체가 더 이상 희소한 무기가 아니게 되었다는 신호를 보여주었습니다.3dprint.com 보도에 따르면, 2026년 Formnext Asia Shenzhen에는 20,000㎡ 규모에 330개 기업이 참가해 역대 최대를 기록했습니다. 스캐너·레이저·모니터링·파우더 취급 장비·CT 검사·필라멘트 생산 라인까지, 하나의 응용 분야를 중심으로 장비·소재·소프트웨어·생산 능력을 놀라운 속도로 조립해내는 중국 제조 기반의 밀도가 그대로 드러났습니다. ..

시속 320km 고속열차 앞부분을 금형 없이 만든 철도 회사100년 넘는 역사를 가진 철도 산업은 제조업에서 가장 보수적인 분야 중 하나로 꼽힙니다. 안전 기준이 까다롭고 부품 수명이 길며, 한 번 검증된 공정을 좀처럼 바꾸지 않습니다. 그런 철도 산업조차 최근 부품 조달 방식에서 흥미로운 변화를 보이기 시작했습니다. 시속 320km로 달리는 고속열차의 외장 부품을, 금형 없이 만들어낸 것입니다.독일의 HÖRMANN Vehicle Engineering(HVE)과 연구 파트너들은 34개월에 걸친 '3D-FiberTrain' 프로젝트를 통해, 대형 중하중 철도 차량 부품을 금형 없이 제작하는 공정을 완성했다고 밝혔습니다(3D Printing Industry 보도). 이들은 지멘스 모빌리티의 ICE 3neo ..

작업 현장을 오래 지켜보면, 생산성을 바꾸는 것은 거창한 설비가 아니라 아주 사소한 것일 때가 많습니다. 작업자의 손 모양에 맞춘 그립 하나, 특정 설비에만 딱 들어맞는 지그 하나가 반복 작업의 피로도와 불량률을 눈에 띄게 바꿔놓곤 합니다. 사람마다 손 크기가 다르고, 장갑을 낀 손과 맨손이 다르며, 젖은 손과 마른 손이 다르기 때문입니다. 최근 제조 업계에서는 이런 '인간공학(Human Factors)'을 다시 주목하고 있습니다. 3dprint.com은 지그·치구, 포카요케(poka-yoke) 같은 소량 제조 도구부터 개인에게 맞춘 마우스, 의료용 어플리케이터까지, 인간공학이 3D프린팅의 유력한 응용 분야로 떠오르고 있다고 짚었습니다. 노동력이 귀해지고 작업자 평균 연령이 높아지는 상황에서, 사람과 작..