지난 몇 년간 3D프린팅 업계의 화두는 "누가 더 좋은 장비와 소재를 갖추느냐"였습니다. 정밀도가 높은 프린터, 새로운 레진과 파우더, 자동화된 슬라이서까지 — 이 '스택'을 얼마나 빨리 쌓느냐가 경쟁의 기준처럼 여겨졌습니다. 그런데 최근 열린 한 전시회는, 그 스택 자체가 더 이상 희소한 무기가 아니게 되었다는 신호를 보여주었습니다.3dprint.com 보도에 따르면, 2026년 Formnext Asia Shenzhen에는 20,000㎡ 규모에 330개 기업이 참가해 역대 최대를 기록했습니다. 스캐너·레이저·모니터링·파우더 취급 장비·CT 검사·필라멘트 생산 라인까지, 하나의 응용 분야를 중심으로 장비·소재·소프트웨어·생산 능력을 놀라운 속도로 조립해내는 중국 제조 기반의 밀도가 그대로 드러났습니다. ..

시속 320km 고속열차 앞부분을 금형 없이 만든 철도 회사100년 넘는 역사를 가진 철도 산업은 제조업에서 가장 보수적인 분야 중 하나로 꼽힙니다. 안전 기준이 까다롭고 부품 수명이 길며, 한 번 검증된 공정을 좀처럼 바꾸지 않습니다. 그런 철도 산업조차 최근 부품 조달 방식에서 흥미로운 변화를 보이기 시작했습니다. 시속 320km로 달리는 고속열차의 외장 부품을, 금형 없이 만들어낸 것입니다.독일의 HÖRMANN Vehicle Engineering(HVE)과 연구 파트너들은 34개월에 걸친 '3D-FiberTrain' 프로젝트를 통해, 대형 중하중 철도 차량 부품을 금형 없이 제작하는 공정을 완성했다고 밝혔습니다(3D Printing Industry 보도). 이들은 지멘스 모빌리티의 ICE 3neo ..

작업 현장을 오래 지켜보면, 생산성을 바꾸는 것은 거창한 설비가 아니라 아주 사소한 것일 때가 많습니다. 작업자의 손 모양에 맞춘 그립 하나, 특정 설비에만 딱 들어맞는 지그 하나가 반복 작업의 피로도와 불량률을 눈에 띄게 바꿔놓곤 합니다. 사람마다 손 크기가 다르고, 장갑을 낀 손과 맨손이 다르며, 젖은 손과 마른 손이 다르기 때문입니다. 최근 제조 업계에서는 이런 '인간공학(Human Factors)'을 다시 주목하고 있습니다. 3dprint.com은 지그·치구, 포카요케(poka-yoke) 같은 소량 제조 도구부터 개인에게 맞춘 마우스, 의료용 어플리케이터까지, 인간공학이 3D프린팅의 유력한 응용 분야로 떠오르고 있다고 짚었습니다. 노동력이 귀해지고 작업자 평균 연령이 높아지는 상황에서, 사람과 작..

스포츠 보호장비 시장을 보면 최근 흥미로운 변화가 감지됩니다. 오랫동안 헬멧과 패드의 표준 소재로 자리 잡았던 성형 폼(molded foam)이, 컴퓨터로 정밀하게 설계한 3D프린팅 격자(래티스) 구조로 조금씩 대체되고 있습니다. 폼은 재질 특성이 전체적으로 균일해서 "부드러움"과 "충격 흡수"를 부위별로 다르게 배분하기가 어렵습니다. 래티스 구조는 바로 이 한계를 겨냥합니다. 이 흐름을 상업 제품으로 구체화한 사례가 SYZMIK Sports의 X7C+ 보호 헤드밴드입니다. 이 제품은 폼을 3D프린팅 래티스로 교체해 뇌진탕 위험 감소 지표를 77% 개선했다고 밝혔는데, 흥미로운 점은 두께를 늘리지 않고도 이 결과를 얻었다는 것입니다. 여기서 자연스럽게 질문이 떠오릅니다. 래티스(격자) 패딩은 어떻게 충격..

3D프린팅 기술은 실제 제품을 안정적으로 생산하는 대량 양산 체계로 빠르게 확장되고 있습니다. 특히 디지털 설계와 첨단 제조 기술이 결합되면서, 기존 제조 방식으로 구현하기 어려웠던 복잡한 형상의 부품도 정밀하게 제작할 수 있는 환경이 마련되고 있습니다. 하지만 제조 산업이 실제 양산 단계로 확장되는 과정에서 가장 중요한 영역은 오히려 출력 이후의 공정에 있습니다. 제품의 표면을 다듬고 최종 완성도를 결정하는 후공정 단계에서, 글룩(GLUCK)은 출력부터 후처리·최종 마감까지 하나로 연결되는 로봇 자동화 기반 스마트 제조 시스템을 구축하며 제조 효율과 품질 안정화를 고도화하고 있습니다. 품질을 결정하는 후공정 기술 3D프린팅 공정 중 후공정은 제품의 표면을 다듬는 샌딩과 색을 입히는 도색을 포함하는 필..